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PROCESS

Une construction carbone apparent, un rapport poids/solidité des plus flatteur, et une finition très haut de gamme, le tout fabriqué en France… Cela mérite quelques explications.

Elix une production exclusive R1 Concept,spécialiste de la mise en œuvre de matériaux composites depuis 1996. Notre savoir-faire associé à la collaboration avec Stéphane Mocher (SELECT), véritable Gourou dans le domaine, a permis la mise en place d’un process des plus audacieux.

Une fabrication Hi-Tech respectant des paramètres techniques complexes avec une extrême précision : le choix des matières premières, les modes d’assemblages et la mise en œuvre, sont étudiés autour des moyens technologiques les plus modernes.

Même si l’intervention humaine est irremplaçable, les applications numériques sont omniprésentes: découpe de tissus, usinage 5 axes des noyaux, thermoformage des âmes sandwich ou encore pilotage des cycles de polymérisation à haute température sous forte pression.

Nous récents investissements nous permettent d’abaisser encore les poids des flotteurs en preg en introduisant notamment la fabrication one-shot des pieds de mats full carbone.

PREPREG

Il s’agit de tissu , carbone ou verre pour ce qui nous concerne, dans lequel la résine Epoxy a été intégrée en usine dans des proportions bien précises et ensuite congelé.

Ceci permet de maîtriser parfaitement le ratio Quantité de résine / Quantité de fibre. Cette technologie, développée au départ pour l’industrie aéronautique, garantie en outre une imprégnation parfaite des fibres (les défauts d’imprégnation étant des sources de faiblesse évidente dans la structure de pièces) et aussi une reproduction parfaite des pièces produites en série.

Le prepreg est concervé à -18° pour bloquer la polymérisation de la résine. Le produit est décongelé avant manipulation et découpe. C’est ensuite une ‘cuisson’ du produit qui permettra la polymérisation de la résine et apportera au produit toutes ces caractéristiques finales. Nos moules, une fois le preg drappé, sont soumis à une température jusqu’ à 120° et une forte pression.

L’intervention humaine est réduite au maximum grâce notamment à l’emploi de machine de découpe numérique. Le « Drappeur » suit un schéma précis de fabrication et applique les renforts de preg en fond de moule. Pas moins de 76 pièces constituent l’ensemble du drappage d’une Elix.

FIBRE DE CARBONE

Aujourd’hui, le carbone est utilisé de 2 manières principalement:

Pour un besoin technique car cette fibre présente le meilleur rapport poids rigidité , ou à des fins esthétiques pour un rendu qui interpelle.

Sur une Elix, nous choisissons de laisser le carbone apparent pour un look unique et surtout car nous n’avons rien à cacher. Notre procédé nous garanti une fibre sans déformations ni accros, même les renforts visibles sont harmonieux.

Un masticage et une peinture sont parfaitement inutile. Un simple vernis de finition suffira à unifier la carène après traitement de décirage.

HI.QUALITY EPOXY

Une structure harmonieuse et homogène.

Par le choix de résines époxy haut de gamme, ELIX valorise les qualités du carbone. C’est l’interaction résine/fibre qui donne les caractéristiques au produit.

Notre procédé nous garantie une fibre sans déformation ni accros; les renforts aux contours nets sont visibles. Pas de mastic, pas de peinture… Nous n’avons rien à cacher !

La finition «Carbone apparent» est notre gage de qualité et d’excellence.

Les flotteurs proposés en couleurs sont construit à l’identique mais reçoivent un voile de peinture au dernier stade de finition.

En complément de la technologie preg, la version ICS qui utilise l’infusion comme mode d’imprégnation des tissus, propose une alternative des plus séduisante. L’excédent de poids est négligeable.

Ce process est parfaitement en adéquation avec les programmes freeWave et permet de vous proposer nos flotteur à un prix très compétitif.

L’ÂME SANDWICH

Il s’agit d’une feuille d’un matériau réticulé (airex, pvc, corecell) , alvéolaire type nid d’abeille ou de bois, d’épaisseur calibrée et de faible densité (souvent inférieure à 100 kg/m3), qui permet de séparer 2 peaux de stratifié afin d’en augmenter la rigidité générale.

L’intérêt est de travailler sur une structure sandwich suffisamment rigide et résistante afin de minimiser les besoins en tenu du noyau polystyrène (en relation avec sa densité).

On comprend que cette fabrication est surtout avantageuse lorsqu’il y a un volume de polystyrène important. On peut aller jusqu’à supprimer le noyau en augmentant l’épaisseur du sandwich.